シリコーンゴム
シリコーンゴムは、広い温度範囲で長時間弾性を維持でき、加硫時の吸熱や放熱がなく、電気的特性や化学的安定性に優れているため、電子・電気アセンブリのポッティング材料として最適です。
室温加硫（RTV）シリコーンゴムは、加硫機構により縮合型と付加型に分けられ、包装形態により一液型と二液型に分けられます。 縮合シリコーンゴムは通常、加硫時に低分子物質を発生します。 したがって、ポッティング後はしばらく放置し、低分子量を極力揮発させてから使用してください。 付加型RTVシリコーンゴムは、電気的強度、化学的安定性に優れ、耐候性、防水性、防湿性、耐衝撃性、非腐食性、無毒、無味、注ぎやすい、深く加硫できる、低収縮、容易-65℃～200℃でも長時間使用可能ですが、使用中にN、P、金属有機塩と接触しないように注意してください。加硫された。
ポッティング基本工程
ポッティング工程は電気絶縁処理方法によりモールド成形とモールドレス成形の2種類に分けられ、モールド成形は一般注入と真空注入に分かれます。 他の条件が同じ場合には、通常、真空灌流が使用されます。 一般的なポッティング工程の流れを下図に示します。
ポッティングでよくある問題
金型の設計、シリコーンゴムは使用時に流動性があるため、ゴム材料があちこちに漏れてゴム材料の無駄が生じたり、環境が汚染されたりするのを防ぐために、金型の設計は非常に重要です。 金型の設計では、一般に次の点を達成する必要があります: 組み立て、分解、脱型が容易であること、ゴム漏れを防ぐためにしっかりとフィットしていること、乾燥中に接着剤層の各部分の厚さが基本的に同じになるように支持体底面が平らであることポッティング高さを制御するのに便利です。
ゴム内に気泡が混入すると、製品の外観品質に影響を与えるだけでなく、さらに重要なことに、製品の電気的および機械的特性にも影響を及ぼします。 シリコーンゴムは靭性に優れているため、主に気泡が製品の電気的特性に影響を与えます。 気泡が発生する主な原因としては、反応過程で発生する低分子量成分や揮発性成分、機械的撹拌によって持ち込まれる気泡、乾燥が不十分なフィラーによって持ち込まれる水分、穴などが挙げられます。 二液性シリコーンゴムの場合、混合時にゴムを十分に撹拌する必要があります。 真空乾燥炉を用いて真空脱泡処理を行うことにより、接着層の品質が大幅に向上し、同時に強度と靱性も向上します。
ゴム材料と電子デバイスおよびポッティングコンパウンドとの間の密着性により、電子デバイス全体が形成され、それによって電子デバイスの耐衝撃性が向上する。 接着強度を高めるためには、接着性能の良いゴムを選択することに加えて、ワークの洗浄、表面処理、作業中の脱型にも注意が必要です。
ポリウレタン
ポリウレタンポッティング材は、絶縁抵抗、接着強度が高く、理想的なポッティング材です。 ポリウレタン ポッティング材料は、回路基板、電子部品、プラグ ソケット ポッティングなどの電子製品のシーリング キャスティングの製造に使用され、接着剤やコーティングとしても使用できます。
ポリウレタンポッティング工程
表面処理：表面処理が悪いとポッティング部品の剥離の原因となります ポッティング部品によっては吸水性が低いため表面処理は不要ですが、金属ポッティング部品の場合は表面処理が必要です 表面処理後、ポッティング部品は通常 24 ～ 48 時間以内にポッティングする必要があります。
水抜き：鉢植え部分は空気中の水分を吸収するため、乾燥させて水を除く必要があります。 60～10まで可能です。 10℃～数時間加熱して水分を除去します。 ポッティングパーツがどれだけ水を吸収するか、そして水を取り除くのがどれだけ難しいかによって異なります。
予熱: 材料 B は 50 ～ 60°C に予熱し、材料 A は 30°C に予熱します。
膨れ：測定された重量比に従って材料Aと材料Bを真空対応の気密容器に入れ、1〜5分間撹拌して真空にします。真空度は20mmHg未満です。 かき混ぜるのをやめてください。
注ぐ：最小限の揺れで一方向に注ぐ。
硬化温度と時間: 適切な硬化温度と時間を選択します。 硬化速度に応じて、室温から 10°C で 3 ～ 24 時間硬化します。室温で硬化した反応物の場合、完全に硬化するまでに通常 1 ～ 2 週間かかります。
上記混合温度および硬化温度は、必要に応じて調整することができる。 混合温度は、反応物が透明または半透明であり、均一相になるようにする必要があります。 硬化温度は、反応物が相分離せず、反応が完了に近づくことを保証する必要があります。
熱伝導性ポッティング接着剤を選択する際に注意すべき点は何ですか?
1) 熱伝導率、熱伝導率の単位は W/m.K です。これは、温度が上昇したときの、断面積 1 平方メートル、軸方向に沿った温度差 1 メートルの柱の熱伝導力を意味します。その差は1ケルビン(K=℃+273.15)です。 値が大きいほど、材料の熱通過速度が速くなり、熱伝導率が高くなります。
熱伝導率は大きく異なりますが、その基本的な理由は、異なる物質の熱伝導メカニズムに違いがあることにあります。 通常、熱伝導率は金属が最も高く、次に非金属と液体が続き、気体が最も熱伝導率が低くなります。 銀の熱伝導率は 420、銅の熱伝導率は 383、アルミニウムの熱伝導率は 204、水の熱伝導率は 0.58 です。 現在、主流のサーマルシリカゲルの熱伝導率は1W/m.K以上、高品質なものでは6W/m.K以上に達することもあります。
2) 粘度. 粘度は流体の粘度の尺度です. 流体の動きに対する抵抗を指します. 流体のせん断速度に対するせん断応力の比で表されます. 粘度を測定する方法はたくさんあります:エネルギー粘度として 単位はポイズまたは Pa. 秒です。
熱伝導性接着剤は平坦性が良く、一定の圧力をかけるとチップ表面に広がりやすく、一定の粘度を確保しているため、押し出し後に余分な接着剤が溢れ出ることはありません。
3) 誘電率、誘電率は、電気エネルギーを蓄積する絶縁体の性能を測定するために使用されます。これは、絶縁材料が媒体として使用される場合の 2 つの金属板間の静電容量と、媒体として使用される場合の同じ 2 つの金属板間の静電容量を指します。空気は静電容量の媒体または真空比として使用されます。
誘電率は誘電体の分極の度合い、すなわち電荷を拘束する力を表しており、誘電率が大きいほど電荷を拘束する力が強くなります。
4) 使用温度範囲、熱伝導性接着剤自体の特性により、その使用温度範囲は非常に広いです。 使用温度は、熱シリカゲルが固体または液体の状態であることを確認するための重要なパラメータです。温度が高すぎると、熱接着流体の体積が膨張し、分子間の距離が伸び、相互作用が低下します。力が弱まって粘度が下がる、温度が下がると流体の体積が縮む、分子間の距離が縮まる、相互作用が強くなって粘度が上がる、いずれも熱放散にはつながりません。 耐熱温度が100℃程度であればエポキシ樹脂やポリウレタンでも良いですが、-60℃から200℃までの高温、低温にも耐えられるシリコーンは寒さや熱の変化に強いのが最も優れています。 、次にポリウレタン、エポキシが最悪です。
5) コンポーネントの内部応力、屋外で使用されるか屋内で使用されるか、応力、難燃性が必要かどうか、色の要件、手動または自動ポッティングなどのその他の考慮事項。
SOC、DOD、SOH、放電Cレート…蓄電池パラメータの詳細説明
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